Автомат для лазерной резки с помощью литий-ионного аккумулятора

• Послепродажное обслуживание: 1 год
• Гарантия: 1 год
• заявка: аккумулятор
• послепродажное обслуживание: онлайн-руководство
• Транспортная Упаковка: Wood Packing
• Характеристики: 20-100 foot cabinet
• Модель №.: TMAX-J550D-BG
• Торговая Марка: TMAX
• Происхождение: Китай

Описание Товара

Автомат для лазерной резки с помощью литий-ионного аккумулятора





, Введение в оборудование
1.1 Обзор функций устройства :
  Данное оборудование в основном используется для формирования положительных и отрицательных пластин электродов в  процессе укладки батарей питания (процесс непрерывного покрытия).
AGV/ручная установка  катушек электродов на размоточный надувной вал оборудования, автоматическое разматывание оборудования, автоматическая коррекция процесса размотки с помощью корректирующего механизма, а также контроль натяжения размотки через систему регулирования натяжения. Перед входом в лазерную резку выполняется вторичная коррекция (коррекция процесса),  удаление пыли с электродного диска, контроль натяжения,  буфер электродов , обнаружение дефектов ПЗС, а штамповочная установка использует аппаратные пресс-формы для пробивания V-образного угла, затем материал вытягивается в положение резки через тянущий механизм и разрезается на части. Он транспортируется на проверку размера через конвейерную ленту. После проверки чистки порошком (с обеих сторон) дефектные продукты автоматически удаляются в ящик для материала NG, а квалифицированные продукты собираются в коробку для готовой продукции.

1.2 процесс действий:
:размоточный механизм--:размоточная коррекция:--:платформа для захвата--:размотка--:коррекция процесса--:Лазерная резка--:тяговый механизм--:Tab удаление пыли- - :механизм натяжения  --:механизм хранения пленки---:обнаружение дефектов--V:NG-угловая резка--:режущий механизм-:контроль размеров--:верхний порошок-:нижний порошок -:приемка-----------------------------------
                                            
1.3 Схема оборудования: (Размотка одной обмотки)


Размер оборудования: 9000X2100X2600 мм
:раздел натяжения
:Платформа приема
:Усиление Tab
:исправить отклонение
:компоненты кэширования
:обнаружение дефектов
V:V-угловая пресс-форма
:трассировка
:механизм чистки
:детали материала
:размотка компонентов
:Лазерные компоненты
:удаление пыли ветроножевого ножа
:натяжение компонентов
:компоненты отключения тяги
:Контроль размеров
:ящик для материала, который необходимо осмотреть
OK:OK Material Box (блок материала OK)
NG:NG Material Box (ящик для материала NG


1.4 характеристики оборудования:
1)  механизм подачи с одним вальком:  Каждый вал может подаваться с максимальным диаметром 700 мм.  Пневматический расширительный вал имеет специальную конструкцию, которая снижает трение между катушкой и пневматическим расширительным валом, экономя трудозатраты и время, а также делая замену материала удобной и быстрой; автоматическое разматывание осуществляется серводвигателем, а программа управляет автоматическим разматывание. Изменение размера катушки для полюсов рассчитывается с помощью алгоритма определения диаметра катушки, чтобы определить, будет ли использоваться полюсная деталь. При использовании катушки машина посылает аварийный сигнал и автоматически останавливается.
2) механизм натяжения: Используется запатентованный механизм сервопривода с точностью натяжения ± 0,2 мм.
3) механизм хранения материалов: Использование сервопривода+привода модуля и буфера, координируемого натяжением, позволяет обеспечить непрерывное разматывание при высечении плашки, повысить эффективность производства и обеспечить точность нанесения материала.
4) нож для резки на ножке: Использует запатентованный режущий механизм с небольшими потерями порошка и заусенцами. Кроме того, устройство может регулировать положение режущего инструмента в зависимости от размера электрода с помощью сервопривода, повышая точность ширины электрода.
5) Встроенная функция: Эта машина может использовать функции обнаружения ПЗС и чистки порошком электродов для повышения коэффициента использования всей машины.
6) метод удаления пыли из патента: Снижает вторичное загрязнение пыли и эффективно предотвращает повреждение электрода чистящим порошком.
7) Лазерная резка ушей электрода: Значительное снижение стоимости формовки пластин электрода.
8) при налипании ленты на ножи для резки и резки используется автоматическое предотвращение повреждения пресс-форм и ножей, вызванных лентой.
9) однородность получения материала: В режиме полярной серво-подачи однородность получаемого материала составляет ± 1.
10) Контроль пыли в различных местах оборудования, повышение эффективности системы фильтрации FFU внутри оборудования и обеспечение уровня пыли внутри оборудования до 100000.
11) два сетевых порта зарезервированы для функции связи MES.



1.5 Патенты, которыми обладает эта машина:
 

С.	Тип	Пункт	Номер патента	Замечание
1	Модель энергосистемы	Новый газовый редуктор	201620345969.7
2	Модель энергосистемы	Устройство кэширования	201521104998.6
3	Модель энергосистемы	Пробивной штамп для пластин аккумуляторных электродов	201520310309.0
4	Модель энергосистемы	Механизм тяговой трансмиссии	201521104997.1
5	Модель энергосистемы	Устройство для чистки порошков для щётки	201620345992.6
6	Модель энергосистемы	Усовершенствованное устройство для резки электродов	201621169384

, Оборудование может адаптироваться к входящим материалам и техническим характеристикам изделия
2.1 адаптируется к размерам входного материала
   

С.	Пункт	Параметры
1	Ширина материала	150–550 мм (с ярлыками)
2	Толщина материала	60 мкм
3	Внутренний диаметр входного барабана	6 дюймов
4	Внешний диаметр/вес входящего материала электрода	≤700 мм/≤500 кг
5	Метод покрытия и требования к повреждению	Непрерывное покрытие, одна сторона из ушей стойки и повреждение ушей стойки менее 0,5 мм
6	Однородность намотки входящего материала	≤±3 мм
7	Высота кромки входящей волны	≤0.5 мм
8	Ошибка ширины входящего покрытия	≤±0.5 мм

 
2.2. Метод вырезающего электрода


Метод обработки оприональной матрицы, который оснащен системой обрезки кромки


 

 2.3 Форма подтверждения информации о размере продукта
 Модель

	Катод		Анод		Размер выступа	Расстояние центенса выступа	Скругление R
	Л  Б	W  A	Л  Б	W  A
							3
							3
							3

 2.4Tab Burr (см. рис. 2.2)
(Пресс-форма для крепежных деталей) плоская буря VK (металлическая нога)≤10um
Вертикальный бур VH (металлический бур)≤15um
(Лазер) плоский бурр VK (металлический бурр)≤15um
(Лазер) Вертикальная горелка VH (металлическая горелка)≤18um

, технические параметры оборудования

С.	Пункт	Параметры	Замечание
1.	Длина электрода	150–550 мм (с выступами)
2.	Ширина электрода	80–265 мм
3.	Внутренний диаметр подающего барабана	6 дюйма
4.	Наружный диаметр подачи	≤700 мм (один рулон)
5.	Скорость производства оборудования	Ширина (80-120)  ≥120 пPM Ширина (120-180)  ≥90 СТР./МИН     Ширина (180-265)  ≥60 СТР./МИН
6.	Точность размера электрода	±0,2 мм
7.	Растворенный валик	≤10 мкм
8.	Зона, подвержена воздействию тепла	Катод≤100um  анод≤120um,
9.	Утечка металла	≤50 мкм
10.	Срок службы ножа	Используйте ≥ 1 миллионов раз после каждого ремонта пресс-формы Количество ремонтов пресс-форм ≥ 10 раз, общий срок службы ≥ 10 миллионов раз
11.	Однородность материала, получаемого в ящике для материала	±0,5 мм
12.	Шум оборудования	≤75 дб (машина для определения расстояния: 1 м)
13.	Определение пространственной ПЗС-матрицы	Погрешность ±0,15 мм
14.	Обнаружение дефекта CCD	Ошибочное суждение=0, ошибочное суждение ≤ 0.3%	В связи с поступающими материальными вопросами
15.	Электропитание оборудования	AC400V, 3 фазы  50 Гц Пусковое питание ≤ 35 кВт Рабочая мощность ≤ 20 кВт
16.	Источник воздуха оборудования	Сжатый воздух 0.5–0,6 МПа Расход газа: 800 л/мин
17.	Размер оборудования	Около  9000×2100×2600 (основной аппарат)
18.	Цвет	Стандартная тепловато-серая 1С, при запросе клиента требуется цветная карта
19.	Вес оборудования	Около  8000 кг
20.	Квалификарованная ставка	≥99.8 %
21.	Частота отказов оборудования	≥1.5%
22.	Адаптируйте к температуре окружающей среды	0-50 °C.

, основной состав и функция компонентов   
4.2.1  модуль размотки

Ø  разматывающий механизм использует набор 6-дюймовой надувной конструкции вала, с максимальным диаметром полюсной катушки φ 700 мм.
Ø  направление размотки может быть по часовой стрелке и против часовой стрелки;
Ø  при загрузке имеется оптоволоконный стилус с одним символом, облегчающее позиционирование нагрузки на катушку стойки;
Ø  механизм размотки разработан с размоточной коррекцией, с коррекцией точности ≤ ± 0,2 мм и корректировочного хода ± 50 мм;

     4.2.2механизм формирования

Ø  оснащен платформой для склеивания материала катушки и вспомогательными маркировальными линиями для удобного ручного склеивания;
Ø  в положении резки имеется пылеуловитель, который собирается и очищается при помощи экстракции отрицательного давления;
 
 

4.2.3 механизм натяжения:

Ø  синхронное управление скоростью вращения поворотного ролика, сигнал определения потенциометра посылается на ПЛК, а ПЛК управляет скоростью сервомотора;
Ø  PLC+цилиндр с низким трением+пропорциональный клапан с электрическим управлением для регулировки натяжения, с диапазоном натяжения 10-150N и стабильной работой с колебаниями напряжения ≤ 5%;
 

4.2.4.Коррекция процесса

Ø  Коррекция процесса использует модуль коррекции, который отличается высокой точностью коррекции и простотой эксплуатации; компенсацию коррекции отклонения можно выполнить вручную, нажав кнопку модуля для обеспечения общей точности коррекции размотки и отклонения;

Ø  точность коррекции отклонения процесса ≤ ± 0,1 мм, ход коррекции отклонения ± 20 мм;

 

4.2.5лазерный модуль резки плашек:

Волоконный лазер 1,250 Вт, регулируемая ширина импульса, стабильность мощности лазера<5%

2.  Точность регулировки фокусного расстояния лазера ± 0,01 мм
3.точность повторного позиционирования гальванического манометра составляет ± 0,02 мм
4. Минимальный угол R резания больше или равен до 1
5.Система лазерной резки с двумя станциями
6. Точные размеры резания, неклейкая лента  и неполюсные боковые стороны уха устанавливаются с неразрезанием и без обнаружения индукционной резки
7. В процессе размотки   электрода могут быть обнаружены дефекты входящего материала, которые могут обнаружить входящую ленту и разрыв соединения с лентой. После обнаружения ленты можно установить нормальный режим резки или пропуска резки. После пропуска резки можно задать расстояние между первым  положением выступа и положением соединения для улучшения использования материала
8. Вся область резания завернута в полугерметичный пылезащитный чехол, а область лазерной резки имеет независимую двухступенчатую закрытую конструкцию. Пыль, образуемая в процессе резания, всасывается пылесосом с отрицательным давлением, с расчетной скоростью ветра ≥ 20 м/с (настраиваемая) и контролем скорости ветра в режиме реального времени
9.Лазерная защита: Смотровой окошко наружной крышки лазерной резки использует защитную пластину лазера
10.отходы, образующиеся при лазерной резке, собираются уплотнителем, и отходы поступают в уплотнитель через трубопровод отходов, не оказывая влияния на непрерывную резку
11.Металлические трубы используются для удаления пыли на расстоянии не более 1 метра от положения лазерной резки, а для неметаллических труб используются огнестойкие трубы
12.Система управления лазерной резкой имеет два режима резки: Одинаковая дистанционная и неравная дистанционная, которые можно свободно переключать и задавать параметры
13. Благодаря технологии управления PSO он может точно контролировать размер энергии в одной точке и выводить ее в указанном положении. С помощью управления преобразованием частоты лазера можно избежать чрезмерного резания или непрерывной резки, а также эффективно контролировать заусенцы и зоны термичного воздействия.

 

4.2.6.механизм хранения материалов

Ø  использование винта SERVO+Precision в качестве буфера для управления движением и координации натяжения может обеспечить непрерывное разматывание во время резки штампа, повысить эффективность производства, обеспечить стабильное натяжение и обеспечить точность нанесения материала.
Ø  барабан изготовлен из легких материалов, что снижает инерционный момент барабана для хранения, повышает точность рисования и устойчивость оборудования.
Ø   ролик разработан с использованием углеволокна.
Ø  метод управления использует электронное управление наложением кулачка.

 

4.2.7.V-образный механизм пробивки

Ø  для завершения формовки  язычка используются два набора V-образного профиля пробивки и режущих форм;
Ø  модуль штамповки пресс-формы имеет функцию автоматической коррекции отклонения, которая определяет положение полюсных деталей через датчики и регулирует внутренние и внешние положения пресс-формы в режиме реального времени, чтобы обеспечить постоянство высоты и размера штамповки полюсной части; 2 датчиков с цветовым кодом используются для обнаружения ленты с положительной стороны и пропуска резки.
Ø  оборудовано защитными решетками, когда оборудование находится в эксплуатации, решеточное оборудование должно быть немедленно закрыто для предотвращения несчастных случаев;
Ø  Нижняя плита пресс-формы изготовлена из мраморного материала, что улучшает плоскостность нижней плиты и гарантирует, что пресс-форма не деформируется после установки. Плоскостность составляет 0,01 мм.
Ø  Быстрое позиционирование используется между пресс-формой и плитой основания пресс-формы, что упрощает разборку и сборку, а время замены пресс-формы составляет менее 0.5 часов;

4.2.8. Механизм натяжения

Ø  используется запатентованный механизм сервопривода, максимальная скорость тяги которого составляет 60 м/мин, а точность тяги  - ±  0,2 мм

Ø  ролик изготовлен из материала EPDM и оснащен роликовым валом. При нормальной работе оборудования не происходит скопления поверхностной пыли или частиц, что гарантирует, что поверхность электрода плоская и не имеет дефектов, таких как царапины.
Ø  верхние и нижние ролики покрыты клеем и имеют твердость 90 градусов для обеспечения плотной посадки.
Ø   Учалковый материал представляет собой стальной ролик HV750 с толстым твердым хромированием и прецизионной шлифовкой и полировкой, с шероховатостью R0.2
Ø  Верхний ролик сжимается цилиндром, чтобы обеспечить точность размера полюса.
Ø  Верхний и нижний режимы движения режущего инструмента: Привод сервомотора с кулачковым механизмом.  
Ø  кромка: Из импортированной вольфрамовой стали G5
Ø   время замены не должно превышать 0.5 часов.

4.2.9.механизм ленты транспортера

A:Верхний ремень:
Механизм верхнего ремня
Ø  движение с помощью серводвигателя, кривая движения управляется с помощью равномерно ускоренного нижнего электронного кулачка, с самым плавным движением и наименьшим ударным воздействием.
Ø  просверлите отверстие диаметром 3 мм на ленте для создания отрицательное давление и всасывание  электрода через ремень отверстие
Ø  кожа имеет функцию автоматической очистки щетки, а ремень изготовлен из специального материала с полиуретановым дном толщиной 1,5 мм из ПВХ.
Ø  Встроенная функция определения размера ПЗС и удаления пыли на верхней поверхности.


B  Нижний ремень:
Ø  движение с помощью серводвигателя, кривая движения управляется с помощью равномерно ускоренного нижнего электронного кулачка, с самым плавным движением и наименьшим ударным воздействием.
Ø  ОТВЕРСТИЕ диаметром 3 мм просверлено на ленте толщиной 1,5 мм для создания отрицательного давления через отверстие для ремня, которое притягивает полюсные части и делит их на несколько частей.
Ø  кожа имеет функцию автоматической очистки щетки, а ремень изготовлен из специального материала с полиуретановой поверхностью и ПВХ-дном.

Ø  Встроенные функции резки электродов и удаления пыли с нижней поверхности сверху.

4.2.10.механизм чистки

Чистящим порошком для очистки поверхности электрода можно своевременно удалять отходы, пыль и т. д., образуемые во время пробивки. Благодаря системе сбора и фильтрации пыли она не рассеивается в окружающую зону оборудования.
Ø  шум в системе удаления пыли:≤75 дб
Ø  устройство очистки использует централизованное удаление пыли.
Ø  ДЛЯ удаления пыли используется мощный механизм удаления пыли, сочетающий в себе ионообразование и всасывание.
Ø  механизм чистки порошков оснащен 10000G сильное магнитное поле для удаления пыли, содержащей магнитную пыль
Ø  очистите поверхность электрода от пыли, отсасывая его в точке размотки.
Ø  при высечки пыль образуется путем всасывания через нижнюю полую и отрицательную полости.
Ø  под режущим ножом пыль всасывается всасыванием.

Ø  очистите электрод щеткой от упрямой пыли.

4.2.11.устройство приема электродов

 Электродные элементы автоматически подаются в ящик для материала через конвейерную линию ленты, а ящик для материала оснащен автоматическими подъемными и полными устройствами сигнализации материала. Оснащен полярным буферным механизмом.
Ø  электродные  элементы после пробивки автоматически укладываются в ящик для материала, и процесс укладки не сталкивается с краями  электродных элементов .
Ø  электродные  части ящика для материала аккуратны: ≤ ± 0,5 мм. Пластина электрода не касается края ящика для материала во время процесса падения материала.
Ø  способ снятия полярных пластин: Использование конвейерной ленты для выгрузки и адсорбрования ленты.
Ø  Управление высотой укладки электродов: Шаговый двигатель управляет количеством наложенных  электродов.
Ø  установите кнопку принудительного аварийного останова в разумное положение в зоне разрядки электрода.

Ø  неисправные пластины электродов автоматически разряжаются, и в комплект поставки входят другие конструкции, например, подача сигнала тревоги в течение 3 последовательных дефектных элементов и остановка машины на 5 последовательных отрезков.

 

4.2.12.Обнаружение дефектов

Ø  когда электрод проходит через ролик, для сканирования поверхности ряда электродов по ряду используется камера с линейной матрицей и ее объединения в полное изображение. Для анализа и расчета характеристик изображения используется специальный алгоритм обнаружения изображения. На основании предварительно заданных индикаторов каждого параметра дефекта программное обеспечение выдает сигнал "прошел/не прошел", а неисправный электрод автоматически удаляется с помощью механизма извлечения неисправного устройства.
Ø  при использовании двух высокоскоростных промышленных камер с линейной матрицей 16 к и линейного источника света высокой яркости с эффективной длиной 400 мм ширина электрода может быть определена как 400 мм.
Ø  Все данные о дефектах, обнаруженные на передней и задней сторонах электрода мониторинга CCD, можно экспортировать непосредственно в документ CSV. Стандартные параметры теста (приоритет имеют фактические параметры процесса) с пропущенным решением 0, ложным суждением  ≤  0.5% и разностью шкалы серого не менее 30.
Ø  Искусственное интеллект определяет дефектные продукты и классифицирует их.

4.2.13.механизм  определения размера ПЗС

Ø  фотографирование пластины электрода с помощью ПЗС позволяет определить высоту накладки уха электрода и экспонированной пленки, включая длину, расстояние от уха электрода до края, ширину и угол пластины электрода. Погрешность обнаружения составляет ± 0,1 мм, с пропущенным суждением 0 и ошибочным суждением ≤ 3 ‰.
Ø  использование матричный промышленный фотоаппарат для обнаружения.
Ø  использование схемы обнаружения источников подсветки, схема подсветки источника может повысить точность обнаружения;
Ø  перед проверкой размера имеется механизм прессования пластины электрода для предотвращения ошибок обнаружения, вызванных низкой адсорбцией;

Ø  к проверкам размеров относятся: Ширина электрода, высота, угол, ширина плеча электрода, материал электродной ленты, и т.д.

 

4.2.14.Система управления

Состоит из 1 комплекта ПЛК, 1 15-дюймового сенсорного экрана и других электрических компонентов; использование шинного соединения сокращает количество кабелей и делает подключение электрической коробки более лаконичным и эстетическим.

4.2.15.Крышка стойки

Ø  стойка выполнена из высокопрочных труб из квадратной стали, сваренных и окрашенных.
Ø  Оборудование оснащено пылезащищенными крышками из алюминиевого сплава или листового металла и органического стекла.
Ø  в верхней части внешней крышки установлен блок фильтрации FFU для подачи воздуха внутрь машины, который в сочетании с пылесосом циркулирует и направляет воздух внутри машины.
Ø  внутренние чистоту крышки оборудования должны быть ≥ 100000 уровней.

 

 

, Список основного оборудования
5.1 Список основных принадлежностей:
 

С.	Основная конфигурация	Марка	Происхождения
1	Система управления ПЛК	Очуи	ВЕЛИКОБРИТАНИЯ
2	Отклонение	Пулиюань/Бат	Китая
3	Коснитесь экрана	Вейнвее	Китая
4	Сервомотор	ЭСТУН	Китая
5	Регулятор натяжения	Фудзикура	Японии
6	Пневматические компоненты	SMC, Airtac	Япония, Тайвань
7	Направляющая направляющая для винтов	ИУИВ	Тайвань
8	Подшипник	НСК	Японии
9	Переключение устройств	Schneider, Panasonic	Германия, Япония
10	Фотоэлектрический датчик	Omron,Panasonic,Baomeng, Giant Dragon	Япония, Китай
11	ПЗС	Хайкан	Китая

 
5.2 Перечень уязвимых частей:

С.	Пункт	Технические характеристики	Замечание
1	Фотоэлектрический переключатель	EE-SX671A	Omron
2	Промежуточное реле	MY2J-12VDC	Шнайдер
3	Кнопочный переключатель	φ22	Шнайдер