Коммунальная система сжигания твердых отходов и энергогенерации
A Введение технологии системы сжигания
1. Приемка мусора
Муниципальные отходы транспортируются на завод специальным мусоровозам, а затем автоматически взвешиваются грузовым весом, а затем поступают в разгрузочный зал совместного завода (мостовой весовой зал имеет функции взвешивания, дозирования, передачи, печати и обработки данных). Мусорный ящик представляет собой большую цементную яму с просачивающейся и антикоррозионной защитой, с фильтратным дренажным кюветом посередине. Есть два мусорных колодцев, которые могут хранить в общей сложности 10-15 дней. Мусоросжигательная печь находится в среднем положении. По обеим сторонам мусоросжигательной печи, мусорные ямы, платформы для выгрузки мусора и сортировочное оборудование устанавливаются соответственно. Платформа выгрузки мусора использует наружный тип с воротами. Канал для сброса мусора расположен рядом с отсеком для хранения мусора. Мусоровоз выбрасывает мусор в мусорную карму снаружи. В то же время на дверце мусорной корзины установлена шторка безопасности, предотвращающие утечку запаха. Разгрузочная платформа оборудована специальным входом и выходом для мусоровоза. Два зала разгрузки оборудованы 3 дверцами для разгрузки мусоровоза. В лобби и в помещении управления краном есть светофоры, указывающие на состояние открывания и закрывания двери. Платформа имеет достаточно места для выполнения движения, поворота и разгрузки самого большого мусоровоза без ущерба для работы других транспортных средств. Чтобы водитель мусоровоза точно направляли мусор на дверь и выгружали его в мусорный бассейн, не заставляя погрузчик поворачиваться в мусорный ящик, перед каждой дверью стоит белый знак зебра, а рядом с дверью установлена остановка автомобиля. Установите водяные гидранты для очистки земли вокруг платформы выгрузки мусора, поддерживайте уклон поверхности земли и установите дренажные канавы в направлении мусорной шахты для сбора и сброса сточных вод, и отправить его в сборный бак вместе с вылечиной, собранной в мусорную яму. На рисунке показана часть мусорной ниши.
Принципиальная схема мусоровоза (с одной стороны)
1.2 хранение мусора
Мусор легко выбрасывается при его установке в мусорное ведро, а конструкция должна обеспечивать плавную разрядку мусора, чтобы обеспечить нормальное получение мусора в случае аварии оборудования или технического обслуживания. Боковая стенка над мусорным бассейном оборудована всасывающим отверстием для основного вентилятора мусоросжигательной печи, чтобы обеспечить наличие на складе мусора отрицательного давления, чтобы предотвратить накопление запахов и метана, а также извлечь запах из бассейна в качестве воздуха для сжигания. При этом на верхней части мусорной шахты устанавливается аварийно-вентиляторный вентилятор, а выход аварийно-вентиляторного вентилятора напрямую соединяется с дымоходом через обход. В случае остановки установки для обслуживания или аварийных ситуаций газ в мусорной шахте выбрасывается через аварийную трубу высотой 15 м. Чтобы избежать переполнения запахом. В то же время он отвечает требованиям противопожарной защиты, взрывозащиты и огнеупорности. В мусорном пуле установлена надежная система сбора мусора, а сборочная и очистная ёмкость мусороуборочная спроектирована по объёму мусора 5 %. Дно мусорного ящика имеет уклон не менее 2% в направлении ширины и с обоих концов, а уклон направлен к дверце для мусора. Боковая стенка мусорного ящика оборудована дверцей решетки, так что мусороуборочный прощелок проходит через решетку в ясленок, а затем поступает в бак сбора яшната. После того, как мусороуборочная слюда в бассейне выкачивается насосом, она фильтруется в буферный бак. Затем насос распыляется в мусоросжигательный печь для сжигания, что полностью решает трудную проблему очистки мусоросжигательной печи. Для предотвращения заражения комаров и бактерий устанавливается устройство для распыления жидких лекарственных средств. Устройство состоит из резервуара для хранения жидкого препарата, распылительного насоса и шланга. Жидкая медицина регулярно распыляется в мусорный бассейн для стерилизации в соответствии с сезонными изменениями.
2. Система подачи мусора
2.1. Краткое описание
Над каждым мусороуборным установлен один оранжевый кран-поручень. Грузоподъемность крана составляет 5t, а высота верхней части рельса — 19,5 м. Кран оснащен весовым устройством и имеет подсистему измерения, предаварийный сигнал, защиту от перегрузки, стабилизатор поперечной устойчивости, защиту от опрокидывания, самопозиционирование, предотвращение столкновений и другие функции. Он может записывать и записывать в пультовой комнате крана, отображать статистику и записывать различные параметры подачи. Кран оборудован ручной системой управления и портом переключения автоматической системы управления. Кран может использоваться для зарядки мусоросжигательной печи и смешивания, выгрузки, транспортировки, перемешивания мусора и т. д., а также для их складирования в заранее заданной зоне для обеспечения равномерного и стабильного сгорания компонентов мусора в печь. Мусоросжигательная печь оснащена 5 воздухозаборниками, которые равномерно распределены в мусоросжигательной печи в течение недели. Каждый воздухозаборник для мусора соответствует двухступенчатым винтовым транспортеру, а мусор подается в печь в порядке "Grab → мусорный бункер → первой ступени винтового питателя → второй ступени винтового питателя → мусоросжигатель".
Ввиду суровых условий в мусорном бассейне управление краном-захватом осуществляется дистанционно водителем в кабине, который установлен на высоте 18 м. Оператор может с легкостью наблюдать за состоянием мусорной шахты. Оператор оснащен дисплеем в верхней передней части и подсоединен к камере над загрузочным бункером, чтобы обеспечить его работу. Кран использует автоматическое управление, которое может снизить трудозатраты оператора, а также может быть переключен на ручное управление. Кран-захват оснащен измерительным устройством, которое передает количество мусора, загруженного в пультовую комнату для записи. Кабина и центральная пультная комната расположены отдельно, а центральная пультная комната расположена на уровне 9,5 м, что удобно для управления всем оборудованием.
2.2. Выбор основного оборудования
Кран-захват захватывает мусор, плотность мусора (0.35/м3), объем захвата (2,5 м3). В вертикальном мусоросжигательной печи имеется 10 загрузочных контейнера, и для каждого из 5 загрузочных контейнеров требуется захват и сервопривод. В этой конструкции два крана с оранжевыми лепестками могут соответствовать требованиям. Характеристики крана:
φ1200 устройство подачи с винтом уровня 1: 10 комплекта
φ1000 двухступенчатый винтовой транспортер: 10 комплекта
3. Система сгорания
3.1 процесс сжигания отходов
См. прилагаемые чертежи для процесса сжигания отходов.
3.2. Система сгорания
3.2.1. Система подачи воздуха мусоросжигательной печи
В мусоросжигательной печи используется уникальная система смешанного воздуха (первичного воздуха) и воздуха на дне (вторичного воздуха) (третичного воздуха), которая позволяет отходам достичь высокоэффективного технического сгорания "3T", т.е. отработанного газа при высокой температуре ниже времени пребывания > 5 с, выше 2 с, указанного национальным стандартом; Температура печи может достигать 1000°C, а температура на выходе дымового газа может быть выше 850°C для обеспечения полного сгорания мусора и эффективного предотвращения образования диоксинов. ; турбулентные 12 тангенциальные воздуховоды добавляются над слоем сгорания для создания турбулентного потока газа печи, а поток перемешивания равномерен. Скорость сгорания вертикального мусоросжигательного печи может достигать более 95%.
Первичная воздушная система: Технология согласованного конусного распределения для решения проблемы распределения мусора в печи при высокой температуре. Воздух, необходимый для сгорания в мусоросжигателе, подается из нижней части печи и проходит через конусную решетку в нижней части печи (верхний край регулярно расположен с вентиляционными отверстиями по окружности) ) Слив в шлаковый слой для диффузии, С одной стороны, для охлаждения шлака, с другой стороны, для повышения температуры воздуха температура воздуха, поступающего в камеру сгорания из шлакового слоя, составляет 400—500 °C, поэтому мусор быстро и полностью сжигается в печи.
Уникальная технология подачи воздуха снизу: Для забора воздуха используется вентилятор Roots, а на внутренней стенке печи для вентиляции имеется более 100 отверстий, что позволяет более полно охлаждать шлак. Зона сгорания мусоросжигательной печи оснащена 3 тангенциальными воздухозаборниками для перемешивания дымовых газов зоны сгорания для достижения цели равномерного сгорания, более полного сгорания и экономии энергии.
3.2.2. Процесс сгорания в печи
В печи используется новый тип огнеупорного кирпича, который не прилипает к остатку. В печи нет нагревательной поверхности, например пара или воды. Поэтому температура сгорания в печи выше, чем у традиционного мусоросжигателя, а теплоемкость хранения более сильная и более стабильная, что выгодно для обуздания диоксинов. Формирование английского языка. Согласно характеристикам процесса сжигания отходов, когда температура находится в пределах от 250 до 650°C, будет производиться "диоксин", а 300°C - самая опасная зона температуры. Температура этой системы установлена на 900°C (по стране - ≥850°C), и если температура ниже этой температуры, будет выполнен автоматический впрыск топлива для повышения температуры на выходе дымовых газов. Устройство автоматического впрыска топлива находится в режиме ожидания и не работает в нормальных условиях. Текущий рабочий пример показывает, что температура на выходе газа достигла 936°C, полагаясь на самостоятельное сжигание мусора без принятия каких-либо мер по заправке, уголу, электричеству и т.д.
В верхней части зоны горения печи установлен тепловой аккумулятор, который изготовлен из плотных дырочных теплоаккумулирующий кирпичей, который имеет большую теплоемкость. Когда интенсивность сгорания в печи увеличивается и температура печи повышается, термоаккумулятор поглощает тепло; когда интенсивность сгорания в печи уменьшается и температура печи уменьшается, термоаккумулятор выделяет тепло в дымовой газ, что может эффективно контролировать температуру дымового газа. Поддерживайте температуру выше 850°C, чтобы обеспечить контроль производства диоксина и стабильную работу котла отработанного тепла.
3.2.3. Процесс работы системы дымовых газов
Время нахождения дымового газа при высокой температуре контролируется на более 3 с, что эффективно снижает образование вредных веществ, таких как диоксины. Когда печь для сжигания работает в номинальном состоянии, температура отработавших газов на выходе превышает 850°C. Каждый мусоросжигательный печь соответствует выходу дымового газа. Дымовой газ содержит относительно большое количество летучей золы. После выхода дымового газа из мусоросжигательной печи он попадает в две первые ступени циклонов тангенциально, А дымовой газ после двухступенчатого удаления пыли циклона объединяется в один поступающий в вертикальный теплогенератор отходов, что позволяет эффективно предотвратить засорение труб в котле отработанного тепла и снизить частоту продувки и технического обслуживания. Частицы, разделенные первым этапом циклонного пылесборника, крупнее, и они возвращаются в винтовой транспортер трубами и поступают в печь для продолжения сгорания. После использования отработанного тепла температура дымового газа составляет около 250°C, и он поступает в фильтр мешка для дальнейшего удаления пыли, чтобы содержание твердых частиц в дымовом газе было сведено к минимуму и отвечающее национальным требованиям по выбросам. Следы мелких частиц, собранные фильтром мешков, обычно не могут продолжать гореть, и дымовой газ выходит из мешка после того, как пылесборник выйдет из него, он попадает в стиральную колонну, а моющее средство — специально приготовленный раствор attapulgite. Удаление SO2 и HCl и других кислотных газов и особых запахов в дымовом газе. На этом этапе дымовой газ полностью достиг установленных на этом этапе требований к выбросам, превышаемых национальным стандартом. Дымовой газ на выходе из башни десульфуризации имеет большое содержание влаги, а дымовой газ на выходе попадает на высокий уровень после прохождения через наведенный вытяжной вентилятор. Бассейн расположен дважды, а более очищенная дымоход выбрасывается в атмосферу. Следует отметить, что эффект очистки дымовых газов в рамках этого проекта может соответствовать стандартам выбросов соответствующих норм.
3.3, сброс шлака в мусоросжигатель
Шлак мусоросжигательной печи выбрасывается из кольцевого зазора между нижней частью печи и конусной решеткой шириной 40-60мм. После того как нижний ветер течет вверх для охлаждения шлака, шлак при его опорожне становится твердым и хрупким. Нижний край печи оснащен неподвижными челюстями, а нижний край конической решетки оснащен подвижными челюстями. Челюсти изготовлены из износостойкой марганцево-стали. Крупные куски шлака сжимаются челюстями, а затем опускаются вниз. Перевернутый конический шлаковый бункер в нижней части печи выгружается из шлаковой трубы в шлаковый яма -5,7 м в заводском здании. Шлак выбрасывается на горизонтальную ленту, которая устанавливается на расстоянии 0 м ковшовым элеватором, а затем направляется в шлаковый бункер. Поскольку первичный воздух в нижней части печи подается вышеупомянутым перевернутым конусообразным шлаковочным бункером, во избежание утечки первичного воздуха в трубе выпуска шлака устанавливается уплотнение материала высотой около 3 м.
3.4. Сжигание жидких отходов и запаха
Фильтрат в смотровой яме для хранения отходов возвращается в резервуар для сбора фильтрата. После того как мусороуборочная слюда в емкости выкачивается насосом, она фильтруется в буферный бак, а затем распыляется в мусоросжигательный печь с насосом для сжигания. Боковая стенка над мусорным бассейном оборудована всасывающим отверстием для основного вентилятора мусоросжигательной печи, чтобы обеспечить наличие на складе мусора отрицательного давления, чтобы предотвратить накопление запахов и метана, а также извлечь запах из бассейна в качестве воздуха для сжигания. При этом на верхней части мусорной шахты устанавливается аварийно-вентиляторный вентилятор, а выход аварийно-вентиляторного вентилятора напрямую соединяется с дымоходом через обход. В случае остановки установки для обслуживания или аварийных ситуаций газ в мусорной шахте выбрасывается в атмосферу через 70-метровую трубу , чтобы избежать свободного перелива запаха. В то же время он отвечает требованиям противопожарной защиты, взрывозащиты и огнеупорности.
4. Система котла для отработанного тепла
Котёл для отработанного тепла — это вертикальный котел, специально созданный для этого проекта. Дымовой газ проходит через следующие нагревательные поверхности котла отработанного тепла: Супернагреватель, испаритель и экономайзер. Комплекты трубок нагревателя и экономайзера очищаются с помощью эффективного устройства удаления пыли. Во избежание низкотемпературной коррозии труб поверхности нагрева температура дымовых газов на выходе экономайзера снижается до около 180°C. Парогенератор для отработанных отходов работает на 25 тонн в час, температура 226 °C, давление 2,4 мпa, может быть оснащен паровой турбиной 9 мw и вспомогательным оборудованием для производства электроэнергии.
Следует отметить, что температура дымового газа на выходе мусоросжигательной печи высокая, а дымовой газ, направляемый в циклонный пылесборник и отработанный теплогенератор, должен быть облицован огнеупорным кирпичом. Кроме того, расстояние транспортировки относительно длинное, и внешняя поверхность вытяжных труб должна быть изолирована для уменьшения перепада температуры вдоль пути и повышения тепловой эффективности отходного теплокотла.
Общая длина прохода дымового газа в новом вертикальном котле отработанных газов, используемом на этот раз, составляет около 9 м, а скорость потока дымовых газов превышает 10 м/с. Поэтому видно, что дымовой газ может полностью пройти через отработанное тепловое котле в течение 1 с, а дымовой газ упадет примерно до 180°C. , температура на входе нового котла для отработанных отходов составляет около 850°C, а температура на выходе - около 180°C. Поэтому можно рассчитать, что скорость охлаждения котла для отработанных газов составляет 680 °C/с, что соответствует требованию, что скорость охлаждения дымовых газов должна составлять 500 °C/с ~1 000 °C/с , она может полностью разрушить условия регенерации диоксина и избежать синтеза диоксина.
5 Система очистки дымовых газов
После того как дымовой газ будет выпущен из мусоросжигательной печи, диоксин будет значительно синтезирован после прохождения через охлаждающий участок. 200–500 °C — это наиболее активный температурный диапазон для реакции, а максимальная скорость синтеза — около 300 °C. Сокращение времени пребывания дымового газа в этом диапазоне может значительно снизить выработку диоксинов.
Средняя скорость охлаждения дымового газа является ключевым тормозящим фактором. В целом, скорость охлаждения дымовых газов в мусоросжигательной печи в пределах 100°C/с~200°C/с, а концентрация диоксина на выходе соответствующей печи в целом составляет 5 нг 1-TEQ/м3. Для достижения стандарта менее 0.1 нг1-ТЭЦ/м3 скорость охлаждения дымовых газов должна составлять 500°C/с ~1000°C/с.
6. Процесс промывки дымовых газов
Дымовой газ мусоросжигательной установки содержит вредные газы, такие как SO2, HCl и большое количество дыма. Для предотвращения вторичного загрязнения дымовой газ необходимо очистить. В этой конструкции используется передовая многокомпонентная технология обработки токсичных отходов (технология вертикального сжигания) для удаления кислотных газов, таких как SO2 и HCl, в дымовом газе. Для обеспечения соответствия вредных веществ, таких как диоксины и тяжелые металлы стандартам по выбросам, технология включает вспомогательные меры по очистке, которые добавляют адсорбцию активированного углерода аттапулгита.
Основной принцип технологии вертикального сжигания заключается в том, что абсорбирующий CaO пропитывается и переваривается водой для получения Ca(OH)2, а затем вступает в реакцию с кислотными газами, такими как SO2 и HCl, в дымовом газе, а также с адсорбирующими характеристиками раствора attapulgite для достижения цели декислотности.
Башня очистки дымовых газов представляет собой реактор из нержавеющей стали 316L. Встроенная усовершенствованная упаковка. Лотки сита и круговые пузырьки-крышки промываются специальным раствором аттапулгита и адсорбируются для достижения цели очистки дымовых газов.
Горячие дымовые газы и смешанные порошковые материалы обмениваются тепло и перенос массы, а также происходят следующие химические реакции:
CA(OH)2+2HCl=CaCl2+2H2O
CA(OH)2+SO2=CaSO3+H2O
CA(OH)2+SO3=CaSO4+H2O
В частности, в рамках процесса декислотной обработки в основном осуществляется автоматический контроль: Контроль концентрации SO2-регулирование объема абсорбента в соответствии с содержанием SO2 в дымовом газе;
Чиклайм и активированный уголь аттапулгит соответственно направляются в абсорбент-силос и активированный уголь системы очистки дымовых газов специальным транспортным средством, предоставленным агентством-аутсорсингом, а затем отправляются в стиральную башню с помощью количественного взвешивания и конвейерного оборудования.
Общий расход извести в рамках данного проекта составляет 0,038 т/ч (рассчитано на основе чистоты 80% CaO). Каждая система оборудована силосной системой, которая питается независимо, а объем силоса гарантирован на 15 дней. Известковый дигестер и гибридный увлажнитель работают непрерывно, и процесс контролируется в соответствии с температурой дымового газа и концентрацией SO2, производимой котлом.
Максимальный общий расход активированного угля attapulgite в этом проекте составляет 0,75 кг/ч. Каждая система оснащена силосом с активированным углем, который подается независимо. Объем силоса гарантирован на 15 дней. Добавление активированного угля является непрерывной работой, а количество активированного угля контролируется устройством подачи винтов преобразования частоты. Сигнал регулировки подается в соответствии с регулировкой нагрузки котла и изменением данных мониторинга диоксина, а также применяется регулировка шага. Для того чтобы обеспечить равномерную скорость добавления активированного угля, приемник с активированным углем оснащен специальным вентилятором для ослабления активированного угля.
7. Мешок для сбора пыли
Новая технология изготовления пакетов, в этой конструкции используется фильтр с мешком для струйного газа низкого давления с перепускным клапаном для сбора дыма и пыли в дымовом газе. Мешок для фильтра изготовлен из кислотостойкого, влагостойкого и коррозионностойкого фильтра. Он обладает характеристиками хорошей кислотно-щелочной стойкости, высокой чистящей и регенерационной способностью, высокой фильтрующей способностью, долговечностью, низкой устойчивостью и хорошей гидрофобностью. Он имеет длительный срок службы и может быть переработан.
Импульсный контроллер работает в соответствии с постоянно контролируемым сопротивлением фильтра, а импульсный контроллер управляет импульсным клапаном для продувки. Сжатый воздух проходит через импульсные клапаны в очень короткий промежуток времени и распыляется в мешок фильтра через сопло на продувочном трубопроводе. Вибрация и обратный поток воздуха, создаваемый расширением мешка фильтра, заставляют пыль, прикрепленную к внешней поверхности мешка фильтра, выпадать из мешка фильтра и попадать в ведро для золы.
Сжатый воздух, необходимый для удаления пыли с помощью фильтра-мешка, подается собственной компрессорной станцией. Поскольку фильтр мешка имеет хорошее улавливание мелких частиц, он обладает высокой эффективностью удаления сухих солевых продуктов и активированного углепорошка, образующихся в процессе десульфурации. Особенно после принятия антикислотного Лейтона-фильтра он более подходит для случаев с строгим контролем кислотных веществ. Скорость удаления SO2 в этой системе очистки дымовых газов превышает 90%, скорость удаления HCl составляет около 95%, А скорость очистки пыли более 99.99% может обеспечить соответствие выбросов дымового газа требованиям национального стандарта по выбросам "стандарта контроля загрязнения для сжигания твердых бытовых отходов".
Дымовой газ на выходе котла отработанного тепла должен быть выпущен после ряда процедур. Процесс: Высокотемпературный дымовой газ мусоросжигательной установки → первый-ступенчатый циклонный пылесборник → второй-ступенчатый гравитационный отстойник → отработочный теплогенератор (теплоконвертация) → стиральная башня (вторичный циклонный пылесборник, встроенный в мойку) → фильтр мешка → стиральная башня дымового газа → наведенный вытяжной вентилятор → бассейн с чистой водой → дымоход. Частицы пыли удаляются пылесборником, кислотные вещества удаляются в результате нейтрализации пылеуловителя, а токсичные и вредные вещества, не реагирующие с кислотой, в основном удаляются за счет адсорбции активированным углем. После очистки дымового газа он близок к стандартам ЕС по выбросам дымовых газов. На выходе из дымовой трубы виден только небольшой водяной пар. Температура дымового газа составляет 45-55°C, что полностью разрушает плохое впечатление, оставленное обществом от предыдущего сжигания отходов.
Сертифицированный Поставщик 
