Поставщики с проверенными бизнес-лицензиями
Сертифицированный Поставщик ZTIC проектировать и производить полный ассортимент оборудования для 1,000,000 - 6 000 000 тонн в год, необходимого на заводе по подготовке угля.
Завод по подготовке угля (CPP) — это предприятие, которое вымывает уголь из почвы и породы, разгружает его на сортированные по размеру куски (сортировку), отвавливает его для транспортировки на рынок, а чаще всего загружает уголь в железнодорожные вагоны, баржи или корабли. КПП также можно назвать заводом по обработке и подготовке угля (ЧПП), заводом по обработке угля, подготовительным заводом, заводом по производству типпеля или промывочного завода.
Подготовка угля - это процесс, в ходе которого сырье, добываемое в шахте, превращается в подлежащий продаже чистый уголь, который имеет постоянный размер и качество, определенные потребителем. Конечное использование угля относится к следующим общим категориям:
Производство электроэнергии: Уголь сжигается для подачи тепла на приводные турбины, генерирующих электроэнергию.
Производство железа и стали: Уголь нагревается в печах, в отсутствие воздуха, для отвода газов (летучих веществ) для производства кокса. Кокс используется в доменной печи для производства железа и стали. Уголь также можно добавлять непосредственно в доменную печь, как в процессе закачки угля (PCI).
Промышленность: Уголь используется в металлургической промышленности в качестве восстановителя, при этом его углеродное содержание используется для удаления кислорода (сокращения) в металлургическом процессе.
Отопление: Уголь может использоваться как внутри страны, так и в промышленности в качестве топлива для отопления помещений. Также используется в качестве топлива в сухих печах для производства цемента.
| Дробление и разрушение Для обработки на подготовительном заводе необходимо размельчать уголь, который может быть добыт из котлована, до приемлемого верхнего размера. Стандартные устройства для дробления и разрушения: Дробилки-питатели: Вращающийся барабан с резцами, которые разлома угля. Уголь подается скребковым конвейером, и барабан вращается в том же направлении, что и поток угля. Дробилки-питатели обычно используются в подземных работах, однако некоторые из них используются на поверхности контура подготовки угля. Поворотные отбойные молотки: Автоматический выключатель наружного неподвижного кожуха с внутренним вращающимся барабаном, оснащенным перфорированными пластинами. Типичная частота вращения барабана составляет 12-18 об/мин. Пластины подъемника захватывают шахтного угля, который затем попадает по диаметру барабана. Более мягкий уголь ломается и проходит через перфорацию, а более твердолотная порода транспортируется к выходу. Поворотный отбойный молоток выполняет две функции: Уменьшение размера и обогащение за счет удаления породы. Рулонные дробилки: Рулонные дробилки могут состоять либо из одного вращающегося валика и стационарного опорного стержня (пластины), либо из двух вальцов, вращающихся с одинаковой скоростью в направлении друг к другу. Поверхности вальцов обычно имеют зубчатую или гофрированную поверхность. Распространенной формой дробилки является двухступенчатая или четырехрулонная дробилка, при которой продукт от первой двухвалковой дробилки попадает во вторую двухвалковые дробилки, установленные с меньшим отверстием, в результате чего можно добиться значительного сокращения в одной машине. Типичным применением является дробление материала, который может быть разбешен до 50 мм. Дробление иногда используется после очистки угля, когда крупноугольный уголь дробится в соответствии с требованиями рынка. Обычно используются вальцовые дробилки или молотковые мельницы. Молот состоит из комплекта свободно вращающихся молотков, вращающихся на валу, который ударяется о уголь и отбрасывают его к неподвижной плите. Определение размера Уголь имеет размеры до и после процесса обогащения (очистки). Различные процессы очистки используются на угле различных размеров, поэтому при входе на завод по подготовке угля будет проводиться скрининг (отбор) на три или четыре размера, которые затем будут проходить в соответствующий процесс очистки. Растрирование обычно осуществляется прямоугольными вибрационным сетчатым фильтром с сеткой или перфорированной платформой экрана. При размерах менее 6 мм для повышения эффективности работы по определению размера используется мокрого экранирования, а при размерах менее 0.5 мм перед вибрационным экраном устанавливается статический изогнутый экран (изгиб сита) для повышения эффективности. После процесса обогащения чистый уголь иногда определяется путем отбора в различные продукты для промышленных и внутренних угольных рынков. Определение размера чистого угля редко используется для угля для выработки электроэнергии (термический уголь) или для производства стали (металлургический уголь). Хранения и накопления запасов Уголь обычно хранится и складируется в трех точках цепи подготовки и транспортировки: хранение и накопление сырья между шахтой и подготовительный завод очистите угольное хранение и накопление запасов между подготовительной установкой и. точка загрузки рельса или дороги чистое угольное хранилище в портах, которые могут или не контролироваться шахтой. Обычно склад сырья происходит после дробления и обычно принимает форму открытых запасов (конических, удлиненных или круглых), силосов (цилиндрических) или бункеров. На данном этапе обычно выполняется смешивание швов для обеспечения однородного продукта на заводе-производе. Смешивание может быть таким же простым, как последовательное размещение различных углей на коническом отвале для сложных операций с помощью конвейеров-штабелеров и отказов от ответственности колес ковша. Чистый уголь можно хранить различными способами, например, в открытых складах или в силосах. Система хранения чистого угля предназначена для быстрой загрузки железнодорожных вагонов или дорожных грузовиков. Чистые угольные бункеры обычно сооружены над рельсовой дорожкой, что позволяет медленно подгонять под силосом поезда до 100 автомобилей и наполнять их до известной массы. Взвешивание во время движения обычно используется для поддержания непрерывной работы. Существуют внутренние опасности в накопленных углях. Запасы могут быть нестабильными. Запрещается ходить по склаалам, поскольку могут произойти внутренние обвалы, а также может произойти высвобождение ресурсов без предупреждения. Физически очистка засоров или повешений в бункерах или бункерах должна быть обработана с максимальной осторожностью, так как кажущийся стабильным уголь может внезапно проскользнуть. Очистка угля (обогащение) Сырьевой уголь содержит материал от "чистого" угля до породы с различными материалами в диапазоне, с относительной плотностью от 1.30 до 2.5. Уголь очищается путем отделения материала низкой плотности (подлежащий продаже продукт) от материала высокой плотности (мусора). Точная плотность сепарации зависит от природы угля и спецификации качества чистого угля. Непрактично отделить мелкий уголь на плотном основании и в результате 0.5-мм сырой уголь отделяется процессами, использующими разницу в поверхностных свойствах угля и породы. Обычно используется флотация пены.  Разделение плотности В настоящее время в стране используется два основных метода, один из которых - система, использующей воду, при которой движение неочищенного угля в воде приводит к более легкому углю, имеющую большее ускорение, чем более тяжелый камень. Второй способ заключается в погружении необработанного угля в жидкость с плотностью между углем и породой с результатом, что уголь плавает и каменистая почва (плотное среднее отделение). Системы, использующие воду, следующие: Джиги: В этом применении в пульсирующий ванне воды вводится сырье. Сырьевой уголь перемещается по перфорированной пластине с пульсирующей водой. Расслоение материала происходит при наличии более тяжелой породы внизу и более легкого угля сверху. В конце разгрузки мусор удаляется из чистого угля. Стандартные диапазоны размеров, обработанные на зажиме, составляют от 75 мм до 12 мм. Существуют специальные применения мелких угольных лобзиков, использующих искусственное плашпатное плавильное плавильное плавильное плавильное плавильное плавильное полотно. Концентрационный стол: Концентрирующий стол состоит из риффенной резиновой палубы, перевозимой на опорном механизме, соединенном с головным механизмом, который имитрует быстрое возвратно-поступательное движение в направлении, параллельном рефлексоотражающим. Наклон скольжения стола можно регулировать. Поперечный поток воды обеспечивается с помощью подклада, установленного вдоль верхней стороны палубы. Подача поступает непосредственно перед подачей воды и залезается над декой стола дифференциальным движением и гравитационным потоком. Исходные угольные частицы расслоены в горизонтальные зоны (или слои). Чистый уголь переполнен нижней стороной жатки, а выбрасывать его можно с дальней стороны. Столы работают в диапазоне размеров 5 ´ 0.5 мм. Спирали: При обработке угольных штрафов по спирали используется принцип, согласно которому необработанный мелкий уголь переносится по спиральной траектории в потоке воды и центробежные силы направляют более легкие частицы угля наружу потока, а более тяжелые частицы внутрь. Разделительное устройство на конце разгрузки отделяет мелкий уголь от мелкого мусора. Спирали используются в качестве устройства для очистки на фракциях размером 2 мм ´ 0.1 мм. Циклоны, предназначенные только для воды: Несманный уголь, передаваемый с водой, подается тангенциально под давлением в циклон, в результате чего возникает эффект водоворота, а центробежные силы переносят более тяжелый материал в стенку циклона и оттуда транспортируют в подпольную часть на вершине (или вкручивающей). Более легкие частицы (уголь) остаются в центре вихревой воронки и удаляются вверх через трубу (вихревой искатель) и сообщают о переполнении. Точная плотность разделения может быть отрегулирована путем изменения давления, длины и диаметра вихревого искателя и диаметра вершины. Циклон, работающий только на воде, обычно обрабатывает материал в диапазоне размеров 0.5 мм ´ 0.1 мм и работает в два этапа для повышения эффективности сепарации. Второй тип разделения плотности — плотная среда. В тяжелой жидкости (густой среде) частицы, плотность которых ниже, чем в жидкости (уголь), будут плавать, а те, у кого плотность выше (скала), будут погружаться. Наиболее практичным промышленным применением плотной среды является мелкошлифовальная подвеска магнетита в воде. Это имеет множество преимуществ, а именно: Смесь является доброкачественной по сравнению с неорганическими или органическими жидкостями. Плотность можно быстро отрегулировать, изменяя отношение магнетита к воде. Магнетит можно легко перерабатывать, удалив его из потоков продукта с помощью магнитных сепараторов. Существует два класса густоплотных средних сепараторов, ванноили судового типа сепараторов для грубого угля в диапазоне 75 мм 12 мм и циклонного типа очистного угля в диапазоне 5 мм ´ 0.5 мм. Сепараторы типа ванны могут быть глубокими или мелкими ваннами, где поплавковый материал переносится на кромку ванны, а материал раковины извлекается из нижней части ванны скребковым цепным скребком или лопастным колесом. Сепаратор циклонного типа усиливает гравитационные силы с помощью центробежных сил. Центробежное ускорение примерно в 20 раз больше ускорения свободного падения, воздействующего на частицы в сепараторе ванны (это ускорение приближается к 200 раз больше ускорения свободного падения на вершине циклона). Эти крупные силы составляют высокую пропускную способность циклона и его способность обрабатывать малый уголь. Продукты из густой среды сепараторов, а именно чистый уголь и мусор, проходят через дренажные и промывочные сетчатые фильтры, где удаляется магнезичная среда и возвращается в сепараторы. Разбавленный магнетит от промывочных сетчатых фильтров проходит через магнитные сепараторы для восстановления магнетита для повторного использования. Магнитные сепараторы состоят из вращающихся цилиндров из нержавеющей стали, содержащих неподвижные керамические магниты, установленные на стационарном валу барабана. Барабан погружен в резервуар из нержавеющей стали, содержащий разбавленную магнититовой подвеску. При вращении барабана магнетит прилегает к области рядом с неподвижными внутренними магнитами. Магнит осуществляется из ванны и из магнитного поля и падает с поверхности барабана через скребок в бак для хранения. На заводах по подготовке угля используются как приборы для измерения плотности ядерного топлива, так и анализаторы ядерной энергии. Необходимо соблюдать меры предосторожности, относящиеся к приборам с источником излучения. Качание пены Флотация пены — это физио-химический процесс, который зависит от селективного прикрепления пузырьков воздуха к поверхностям угольных частиц и отсутствия частиц мусора. Этот процесс включает использование подходящих реагентов для создания гидрофобной (водоотталкивающей) поверхности на твердых веществах, которые будут плаваться. Пузырьки воздуха образуются в резервуаре (или камере) и по мере их подъема на поверхность, покрытую реагентом мелкими угольными частицами, прилипшими к пузырю, неугольный мусор остается в нижней части клетки. Пену угольного подшипника удалили с поверхности лопатками, а затем обезвоживаются фильтрацией или центрифужной. Мусор (или недомолот) проходят в разгрузочный ящик и обычно утолщаются перед закачкой в пруд для сбора отходов. Реагенты, используемые в флотации пены угля, обычно являются вспенителами и коллекторами. Вспенивание используется для облегчения производства стабильной пены (т.е. пеней, не ломающихся). Это химические вещества, снижающие поверхностное натяжение воды. Наиболее часто используемый капучинатор в флотации угля является метиловый изобутиловый карбинол (MIBC). Функция коллектора заключается в том, чтобы способствовать контакту между угольными частицами и воздушными пузырьками, образуя тонкое покрытие на частицы, которые будут плаваться, что делает частицы водоотталкивающими. В то же время коллектор должен быть селективным, то есть не должен покрываться частицами, которые не должны плаваться (т.е. недомолот). Наиболее часто используемый коллектор в режиме плавающего положения угля является топливным маслом. Брикетирование Брикетирование угля имеет долгую историю. В конце 1800-х относительно ничего не стоящий мелкий уголь или слада были сжаты для того чтобы сформировать «патентное топливо» или брикет. Этот продукт был приемлем как для внутреннего, так и для промышленного рынков. Для того чтобы сформировать стабильный брикет, необходим связующий материал. Обычно использовались угольные бары и смолы. В течение нескольких лет добыча угля на внутреннем рынке сокращается. Однако в области технологии и применения были достигнуты некоторые успехи. Высоковлажные низкорядовые угли могут быть модернизированы за счет термической сушки и последующего удаления части внутренней или "зафиксированной" влаги. Однако продукт этого процесса является рыхлым и подверженным поглощению влаги и спонтанному сгоранию. Брикетирование низкорангового угля позволяет производить стабильный, переносимый продукт. Брикетирование также используется в антрацитной промышленности, где крупногабаритные изделия имеют значительно более высокую продажной цену. В развивающихся странах, где брикеты используются в качестве топлива для приготовления пищи в сельских районах, также используется брикетирование угля. Процесс производства обычно включает в себя этап делегирования, в ходе которого перед брикетировании происходит отход избыточного газа или летучих веществ, с тем чтобы обеспечить "бездымное" топливо для бытового потребления. Поэтому процесс брикетирования обычно имеет следующие этапы: Сушка угля: Содержание влаги имеет решающее значение, поскольку оно оказывает влияние на прочность брикета. Используются методы прямой сушки (фена с использованием горячего газа) и непрямой сушки (дисковый сушильный барабан с использованием парового тепла). Devolatilzing: Это применимо только к низкоранговым высоколетучих углям. Используемое оборудование является перекортом или печей коксовой печи. Дробление: Уголь часто дробят, так как меньший размер частиц приводит к более прочным брикетам. Связующие материалы: Связующие материалы необходимы для обеспечения надлежащей прочности брикета, чтобы он мог выдерживать нормальную работу. Используются такие связующие вещества, как коксовый печ, нефтяной битум, аммоний лигносульфат и крахмал. Стандартный коэффициент добавления составляет от 5 до 15% по весу. Мелкий уголь и связующее вещество смешиваются в мельнице для пюре или лопастном смесителе при повышенной температуре. Производство брикета: Смесь из углесвязующего материала подается на двухрулонный пресс с вмятинами. В зависимости от типа вмятины ролика может быть сделан ряд форм брикета. Наиболее распространенная форма брикета — форма подушки. Давление увеличивает видимую плотность смеси углесвязующего материала в 1.5–3 раз. Покрытие и выпечка: С некоторыми связующих веществ (лигносульфорт аммония и асфальт нефти) для затвердевания брикетов необходима термическое покрытие в диапазоне 300°C. Духовой шкаф для тепловой обработки представляет собой закрытый конвейер и нагревается горячими газами. Охлаждение/закалка: Охлаждающий духовой шкаф представляет собой закрытый конвейер с циркулирующей подачей воздуха, снижающий температуру брикета до температуры окружающей среды. Отработавшие газы собираются, скрубываются и выбрасываются в атмосферу. Закалка водой иногда используется для охлаждения брикетов. Брикетирование мягкого коричневого угля с высоким содержанием влаги от 60 до 70% несколько отличается от описанного выше. Коричневые угли часто обновляются брикетируя, что включает дробление, сортирование и сушку угля до приблизительно 15% влаги, а экструзию прессовать без связующего материала в уплотнения. Таким образом, большое количество угля обрабатывается в Германии, Индии, Польше и Австралии. Используемый осушитель представляет собой ротационный трубчатый осушитель с подогревом паром. После экструзионного прессования уплотненный уголь разрезается и охлаждается перед передачей на конвейеры ленты на вагоны, дорожные тележки или склад. На брикетирующие установки приходится большое количество легковоспламеняющихся материалов, связанных с потенциально взрывоопасными смесями угольной пыли и воздуха. Контроль пыли, сбор и обработка пыли, а также хорошее поддержание чистоты и порядка имеют большое значение для безопасной работы. Утилизация отходов и отходов Утилизация отходов является неотъемлемой частью современного завода по подготовке угля. Как грубый мусор, так и мелкий недомолот в виде шлама должны транспортироваться и утилизироваться экологически безопасным способом. Крупный мусор Грубое мусоровоз транспортируется грузовиком, конвейерной лентой или воздушной дорожкой в зону удаления твердых частиц, которая обычно образует стенки отвалов. Мусор также можно вернуть на открытую яму. В настоящее время используются инновационные экономичные формы транспортировки крупных отходов, а именно дробление и транспортировка путем перекачки в виде шлама в водоем для вымывания, а также с помощью пневматической системы в подземное хранилище. Необходимо выбрать место утилизации, которое имеет минимальное количество открытой поверхности, и одновременно обеспечивает хорошую устойчивость. Конструкция, которая подвергается воздействию со всех сторон, позволяет увеличить поверхностный дренаж, с большей тенденцией к образованию ила в близлежащих водоемах, а также большую вероятность спонтанного сгорания. Для минимизации обоих этих эффектов требуется большее количество материала покрытия, уплотнения и уплотнения. Идеальная конструкция для утилизации — это тип операции с долинной заливкой. Отходы подготовки могут быть не оплачны по нескольким причинам: слабые основы чрезмерно крутые склоны чрезмерной высоты плохой контроль над водой и просачиванием мелкого материала через разгрузка недостаточный контроль воды во время экстремальных осадков. Основные категории методов проектирования и строительства, которые могут значительно снизить экологические риски, связанные с утилизацией угольных отходов, следующие: дренаж из отвала мусора отвод поверхностного стока уплотнение отходов для минимизации самопроизвольного сгорания стабильность свай отходов. Недомолот Отходы (мелкие твердые отходы в воде) обычно транспортируются по трубопроводу в зону завалов. Однако в некоторых случаях недомолот не является экологически приемлемым, и необходима альтернативная обработка, а именно: Обезвоживание отходов с помощью ленточного пресса или высокоскоростной центрифуги, а затем утилизация вытертого продукта с помощью ремня или грузовика в зоне с грубым мусороубором. Остатки отходов (пруды) действуют по принципу, согласно которому недомолот оседает на дне, и получаемая очищенные воды закачиваются обратно на завод для повторного использования. Высота бассейна в пруду поддерживается таким образом, что шторм в потоках хранится и затем высасывается насосами или небольшими системами деканта. Для продления срока службы может потребоваться периодически удалять осадок из небольших отложений. Удерживающая набережная грунта обычно строится из грубых отходов. Плохая конструкция удерживающей стены и сжижение отходов из-за плохого дренажа может привести к опасным ситуациям. Стабилизирующие вещества, обычно химические вещества на основе кальция, используются для производства цементационного эффекта. Обычно на протяжении длительного периода жизни шахты происходит завалет отходов, в условиях которого постоянно изменяются условия. Поэтому необходимо тщательно и непрерывно контролировать стабильность структуры вымывания. |
Вопрос: Почему мы верим в luoyang zhongtai Industries co., ltd:
A: 1. Более 30 лет опыта.
2.мы являемся ведущим профессиональным поставщиком горно-шахтного оборудования, строительного оборудования, литья машин и кованых деталей.
3. Все продукты получили сертификат соответствия ISO9901:2000 и сертификаты соответствия требованиям ROHS.
Q:Условия оплаты:
A: Принять тип оплаты: T/T, L/C, Western Union, Cash.
30% депозита при подписании контракта. Полная оплата оплачивается перед отправкой.
В: Гарантия качества?
A: Гарантия время: Один год для основного оборудования. Если что-то не так, мы проконсультируем по техническим вопросам и немедленно найдем решение. Для изнашиваемых деталей мы гарантируем высокое качество деталей для длительного использования.
В: Послепродажное обслуживание?
Ответ: Мы можем предоставить техническое руководство по машинам, выполняющим испытания, и техническому обслуживанию деталей, если это необходимо для конечного пользователя.
ZTIC Heavy Industries — ваш бизнес-партнер на рынке After Market.
ZTIC может обеспечить:
1. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ЗАПЧАСТИ - ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПРОИЗВОДСТВО
2. КРУПНООБЪЕМНЫЕ СТАЛЬНЫЕ И ЖЕЛЕЗНЫЕ ЛИТЬЯ FOUNDARIES
3. ОГРОМНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ МАШИННОГО ЦЕХА
4. ПРОГРАММЫ ПОДГОТОВКИ КАДРОВ
5. ПРОГРАММЫ ПРОФИЛАКТИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
6. УСЛУГИ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
7. КОМПЛЕКСНЫЕ ПРОГРАММЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Инженеры ZTIC по обслуживанию на местах проходят специальное обучение по продуктам группы компаний CITIC, но могут выполнять обслуживание других производителей оборудования.
Наши технические специалисты оснащены самым современным оборудованием для диагностики, которое позволяет устранить неисправности оборудования, оптимизировать производительность и сократить время простоя.
ZTIC также обладает широкими возможностями по обеспечению всех необходимых расходных материалов и электрических/механических запасных частей.
Поставщики с проверенными бизнес-лицензиями
Сертифицированный Поставщик 
