Высокие требования людей к комфорту езды на автомобиле и безопасности при столкновении способствуют развитию традиционных топливных автомобилей, становимся сильнее и тяжелее, что приводит к увеличению потребления энергии и выбросов отработавших газов [1], что нарушает требования по энергосбережению и сокращению выбросов. Легкая конструкция кузова автомобиля не только является эффективным средством увеличения дальности движения, но и может улучшить устойчивость и комфорт во время движения автомобиля.
Легкие средства включают в себя в основном легкий дизайн конструкции и применение новых материалов и новых технологий. Среди них применение новых материалов является наиболее прямым и эффективным средством. Плотность алюминиевого сплава составляет 1/3 из стали, его энергопоглощающая способность в 2 раза превышает по стали, и он относительно устойчив к коррозии [2]. При выборе алюминиевого сплава для изготовления таких структурных деталей кузова, как задняя продольная балка кузова, вместо его традиционной стальной конструкции, он не только может снизить качество кузова, но и обеспечить жесткость узла кузова, соответствовать требованиям по предотвращению столкновений, и повысить безопасность при столкновении всего автомобиля.
Задний продольный брус кузова автомобиля является основной несущей и энергопоглощающей частью автомобиля в случае заднего столкновения. Традиционный стальной корпус обычно формируется штамповкой высокопрочной стальной пластины, но серьезная деформация продольной балки в условиях заднего столкновения приведет к повреждению топливного бака и утечке топлива. На электромобилях блок аккумуляторных батарей будет сжиматься и деформироваться, и блок аккумуляторных батарей будет поврежден. Ван ли и др. [3] добавлены усиливающие пластины в слабую область задней продольной балки, добавлены ослабляющие ребра в хвосте продольной балки, используются более прочные монтажные кронштейны и отрегулированные соединения припоя для оптимизации задней продольной балки в сборе и улучшения ее характеристик поглощения энергии удара. Ян Цзюанг и др. [4] для оптимизации толщины пластины и параметров материала задней продольной балки и заднего бампера использовался метод ортогонального экспериментального проектирования и комплексный метод балансировки. Sun Xilong et al [5] оптимизирована задняя продольная балка путем удлинения задней продольной балки, увеличения количества направляющих пазов и паяных соединений, а также улучшения характеристик заднего столкновения. Хотя вышеуказанный метод имеет некоторое улучшение характеристик заднего удара, он увеличивает массу автомобиля и не способствует легкому кузову. Xu Xin et al [6] и Ян Жицян и др. [7] прикладная конструкция пластины с лазерной сваркой на задний продольный луч, которая обладает лучшей устойчивостью к столкновению и очевидным легким эффектом по сравнению с конструкцией, свариваемой точечной сваркой. Ким и др. [8] проанализировал степень поглощения энергии и механизм отказа продольных пучков под разными нагрузками посредством параметрического моделирования. Задняя продольная балка из алюминиевого сплава с вакуумной отливкой под высоким давлением имеет большое пространство и обладает свободой проектирования, и может использоваться для улучшения ударной характеристики и снижения веса. Кроме того, технология литья под высоким давлением, встроенная в формовочную технологию, заменяет традиционную многостальную сварную конструкцию, объединяет несколько точек установки в одном корпусе и реализует модульность, что способствует повышению жесткости кузова.
В этой статье описывается легкая конструкция вакуумной литья под высоким давлением задней продольной балки алюминиевого сплава электромобиля, состоящая из четырех аспектов: Выбор материала, конструкция конструкции, проектирование технологического процесса и анализ характеристик продукта.
Сертифицированный Поставщик 
Сертифицированный Поставщик 
